0 引言
遗传算法起源于对生物系统所进行的计算机模拟研究。最早是1975年美国 Michigan 大学的Holland 教授及其学生发展出来的,他发展了复制、交叉、变 异、显性、倒立等遗传算子。遗传算法是一种借鉴生物界自然选择和自然遗传机 制的随机搜索算法。在后来的发展中,遗传算法在各类优化问题中得到了广泛的 应用。遗传算法与传统的算法不同,大多数古典的优化算法是基于一个单一的度 量函数(评估函数)的梯度或较高次统计,以产生一个确定性的试验解序列; 遗传算法不依赖于梯度信息,而是通过模拟自然进化过程来搜索最优解,利用某种 编码技术,作用于称为染色体的数字串,模拟由这些串组成的群体的进化过程。 遗传算法通过有组织的、随机的信息交换来重新组合那些适应性好的串,生成新 的串的群体,达到优化的目的。 受剪承载力和钢板强度的前提下,降低此类构件造价。根据多目标函数的最优化 设计,比原方案降低了成本。
1 遗传算法的基本流程
遗传算法以一种群体中的所有个体为对象, 并用随机化技术指导对一个被编 码的参数空间进行高效搜索。其中选择、交叉和变异构成遗传算法的遗传操作; 参数编码、初始群体的设定、适应度函数的设计、遗传操作设计、控制参数设定等五个要素组成了遗传算法的核心内容。主要步骤有:(1)编码;(2) 初始 群体的生成;(3)适应性值评估检测;(4)选择;(5)交叉;(6)变异。遗 传算法中有两种运算: (1)遗传运算:交叉和变异;(2)进化运算: 选择。 一般GA的计算流程如图1所示。
2 螺栓连接钢构件分析
考虑一螺栓连接钢构件。如图2所示,550×200×15mm的矩形截面钢板,用四个 螺栓固定于槽钢上,在矩形钢板的右侧端部施加一水平力 FH= 16kN 和一垂直力 FV= 16kN 。螺栓直径设为d,分别对称布置于钢板和槽钢的中心线上,螺栓之间的距离设为a和b。
2.1 力学分析
由几何关系知:
由力学分析可知:
可以看出:
Fmax = FB
螺栓最大剪应力为:
螺栓的最大支承正应力:
假设临界弯曲应力发生在 y 轴,并通过 A 、 B 螺栓,力矩计算如下:
截面惯性矩为:
钢板临界弯曲应力为:
2.2 螺栓成本分析 设螺栓配件的价格如表1所示。其中单组总价为螺栓、螺帽各以100 个、垫 片200 片为单位。采用最小二乘法得出螺栓造价函数为:
3 构件优化数学模型
3.1 设计参数
令a、b、d 为螺栓结构之设计参数。其定义如下:a——螺栓水平距离;b ——螺栓垂直距离;d——螺栓直径。
3.2 目标函数
此优化设计的目的是降低
Fmax ,τ max ,σ max ,σ bmax , Cbolt ,五种目标函数,定义适应度函数如下:
若同时考虑多个目标函数,定义一多重目标函数为:
其中 wi 为加权系数,可根据需要调整。
3.3约束条件
为避免螺栓边距过小和间距过小,由《钢结构设计规范》知:
0.75d < a < (250 / 2 -1.5d )
0.75d < b < ( 200 / 2- 1.5d )
当螺栓直径范围己知,可知a、b、d 的范围:
0 < d < 47.625
0 < a < 125
0 < b < 100
4 遗传算法
4.1 遗传算法流程
如图1所示本算例的遗传算法流程图,首先需要设定种群大小、编码字串长 度、繁殖代数、交叉概率、突变概率、加权值等参数;然后随机产生初始种群编码计算其每一个体编码所代表的a、b、d值;再由a、b、d值可计算出(1) 螺栓的最大承载力; (2)螺栓的最大剪应力; (3)螺栓的最大支承正应力; (4) 钢板的临界弯曲应力;(5)对应的成本适应度函数值。可由每一种群个体的适 应度函数值统计出种群的(1)最大适应度函数值; (2)平均适应度函数值; (3) 最小适应度函数值。接着由种群中每一个体的适应度函数选出较好的编码,考虑 交叉概率和突变概率的影响,每两个个体编码可产生两个新个体编码,以获得更 好的适应度函数值。分别判断(1)螺栓的最大承载力; (2)螺栓的最大剪应力; (3)螺栓的最大支承正应力;(4)钢板的临界弯曲应力;(5)成本是否均小 于原始设计值,并接着判断每一设计值的a、b值,以排除不合理的设计。
4.2 求解
求解时设定参数如下:种群大小为40,字串长度为30,繁殖代数为30,交叉 概率为0.6,突变概率为0.06。当选择多重目标函数,加权值为: w1= 5 .0 、w2 = 2.0 、 w3 = 2.5 、 w4 = 1.0 、 w5 = 2.8 。图3为适应度函数轨迹图,可以看出平均值和最大值都有逐渐增大的趋势,图4为考虑多重目标函数时螺栓最优位置分布图。
5 结果与讨论
经过遗传算法优化的部分结果统计参见表2和表3。
以上算例成功地应用遗传算法进行螺栓连接钢构件的优化设计,可以看到:
(1)遗传算法可以用于螺栓连接钢构件、螺栓位置及尺寸的优化设计;
(2)考虑了五种目标函数,分别为①螺栓的最大承载力;②螺栓的最大剪 应力;③螺栓的最大支承正应力;④钢板的临界弯曲应力;⑤成本;
(3)经过优化设计后,比原设计减少所受支承应力5~20%左右;
(4)考虑目标函数的各变量均衡性,建议螺栓尺寸及位置为a=98.319、 b=75.219、d=15.875。