北京七星摩根广场写字楼A座，以其“龙”的造型矗立于北京市朝阳区北四环中路与北辰西路交叉口西北角，距离2008年奥运会主会场（鸟巢）仅600米，地理位置十分显要。工程的±0.000m以下为钢骨混凝土结构，±0.000m以上为全钢结构，结构采用钢框架－支撑筒（内筒）体系，共分核心筒、内筒和外框架三部分。建筑外檐最高点为191.65米，其中地下5层，地上39层，屋顶为钢桁架组成的瓢形结构，瓢结构从框架(A5~A14轴)向北悬挑出28.2米。

结构特点：

本工程中构件主要采用箱形钢柱、H型钢梁和支撑，最厚板材为90mm厚。其结构体系非常新颖，内筒为柱-支撑结构，在16层和30层设置为加强层，加强层为8榀伸臂桁架，桁架采用UBB（屈曲软钢）结构体系，同时为控制大震时结构位移，设计在24~39层设置阻尼器以进行消能减震。35层为结构转换层，35~39层在内筒设置祖原堂。屋顶为桁架结构，桁架上下弦杆为H+T组合型钢，支撑为厚壁方钢。

因受08年奥运会影响，工程工期紧迫，且安装质量要求非常高，安装的难度和工程量非常大（2.7万吨）。本工程中双机抬吊运用较多；龙头桁架安装的重点和难点；UBB和阻尼器安装在以往工程中很少遇见，对成品保护要求很高。因此必须加强钢结构安装的技术要求。

起重设备及吊装方法：

七星摩根A座施工场地较为狭促，因此需对现场施工设施进行合理布置，特别构件堆放场应设置在方便汽车进出，且利于塔吊卸车的位置，施工平面布置图见下图。垂直吊装设备为两台塔吊，其中A座南侧为C7050塔吊，北侧为SK560塔吊，为使在塔吊吊装性能允许范围内完成吊装，必须对构件特别是钢柱进行合理分段，根据深化设计图中构件重量分布，要求30层以下钢柱每两层为1节，部分区域为一层1节，30层以上为3层1节，钢柱各节的拼接接点遵循受理弯矩最小原则，设置在楼层面上1.3米处。钢梁和柱间支撑的重量分布能满足现场塔吊吊装的要求，故无需分段。

为使两台塔吊同时良好的运作，需进行合理的部署:1、使南塔的塔顶比北塔塔顶高出2~4个安装节，以避免两台塔吊工作时的碰臂；2、将施工现场分为A区和B区，以利于塔吊分区工作；3、构件进场时，务必将两台塔吊吊装范围的构件分放在各自塔吊的一侧，以免构件二次倒运；4、为保证白天的正常吊装，要求构件在晚上进场，天亮之前，务必将构件卸完；5、为使构件有序进场，制定详细的构件进场计划。

主要安装技术：

钢构件安装时，根据塔吊范围，分区进行，对称安装。遵循先核心筒，再内筒，后外框架的安装原则，由内至外形成框架体系（安装顺序示意图如上）。相邻钢柱安装后应及时连接其间的钢梁，每天安装的构件应形成稳定的框架结构。内框架在梁柱安装完成时，应立即将竖直斜撑安装到位，以保证内框架的刚度稳定。本工程的主要安装施工技术如下：

一、梁柱安装：钢柱吊装时吊点设在柱上端的4个拼装耳板上，吊装前钢柱应放在横木上，设置好爬梯，并将柱底用以保护端头铣的胶带撕掉，若有浮锈与渣土应予以清除。钢柱吊装到位后，钢柱的中心线尽可能与下节钢柱的中心线吻合，并兼顾四面壁板，然后用活动双夹板将上下节柱的安装耳板夹稳，穿好安装螺栓进行固定，并拉设缆风绳对钢柱进行稳固（上下钢柱安装节点示意图如下）。此时对钢柱进行初步校核，以利于钢梁的安装。  

钢梁端头的节点形式有栓接、焊接、栓焊结合三种形式。端头焊接的梁，其腹板设有安装螺栓孔，故钢梁吊装后，立即用安装螺栓进行固定，以使吊钩尽快脱钩。由于钢梁构件数量大，因此钢梁吊装时尽可能采用一钩多吊、串吊的方式。 

待整层的柱、梁和支撑安装完毕后，即对钢柱进行测量校正，对于钢柱局部尺寸偏差，用千斤顶或倒链顶紧合拢或松开来调校；钢柱若整体偏差，可用钢丝缆风绳调校，然后再用千斤顶进行终调。校正后，紧固螺栓，并对这一层区的钢柱再次进行整体观测，做好记录，根据记录的偏差值大小及偏差方向，决定对焊前偏差是否还需要进行局部尺寸调整以及确定焊接顺序、焊接方向焊接收缩的倾斜预留量，然后交付焊接班组进行施焊。焊接完后，重新对整层钢柱进行测量和记录，为上节钢柱安装提供依据。

为使结构安装在一定的高度时保证结构的刚度，在安装钢柱、钢梁和支撑完成后，应及时安装压型钢板，并浇注混凝土，以保证结构主体至少每隔5层应有一层混凝土楼板，同时可使钢结构施工、压型钢板施工和混凝土施工交叉同步进行。

二、双机台吊：

首节部分钢柱因板材厚，按一层一节分段后，局部区域构件仍超出单个塔吊的吊装能力的范围，最重构件达到20.06吨。因此需进行双机抬吊，双机抬吊构件分布如下图所示（图中圆圈为需抬吊的钢柱位置）。在双机抬吊时，应根据两台塔吊各自有效半径内起重能力，适当

进行起重荷载的分配。塔吊性能见下表：

1、双机抬吊前准备工作：

1、给相关施工人员（包括塔司）进行安全交底；2、检验抬吊时所用到的吊具吊索卡环等工具，务必确保工具使用条件能满足规范要求；3、根据最大抬吊重量准备钢梁扁担；4、将需抬吊的构件先用SK560（30米半径时起重吨位为20吨）卸放在其最大吊装范围；5、信号工与塔吊司机要当面进行交流，确保塔吊司机能够准确理解信号工的指挥，指挥人员和塔司要保证塔吊在允许吊装范围内进行工作；6、根据最重钢柱的位置和塔吊的起重性能，按最不利受力情况进行计算后，选用6米长的I 56a的型钢作为抬吊所采用的扁担；7、抬吊前先将钢扁担抬吊至要吊装钢柱的正上方，穿上钢丝绳，锁具卡环拉紧后再次检查各吊点的绳索、卡环、揽风绳等，开始进行试吊。

3、抬吊步骤：抬吊时，两台塔吊要保证上升速度一致，同时缓慢的提升钢扁担，待钢柱立起后小车开始调整位置，小车前行中要保持速度一致。

以抬吊最重构件为例：1、先将1/A9-1/AH轴线上最重的钢柱先由SK560塔吊卸车，然后塔臂转向钢柱就位的方向，将钢柱吊至SK560的最大吊装范围内（钢柱20.06t，可以吊到30m处），然后将钢柱放在核心筒内北侧1/AG与2/AF轴线上的楼板上（下部有结构主梁）；2、将扁担与钢柱连接在一起穿上钢丝绳，锁具卡环，检查卡紧后，开始起吊。起吊时力求平稳，离地面保持最近为宜，转运双机配合保持钢柱水平起吊，吊运前先指挥SK560运转，C7050配合跟进小车。在此位置起吊钢柱双塔起重荷载分别为14t(SK560)和8t(C7050)，吊离楼层面平移至安装位置。此时双塔机处于不相等受力，起重能力大的塔吊属SK560。运转前先由SK560工作，C7050配合跟进，保持钢柱平稳转移即可。

三、屋顶桁架安装：

屋顶主桁架共计8榀，框内主桁架长为42.4米，其中中间4榀（AF、AG、1/AD、1/AH轴线）因南侧缺少两根核心筒钢柱，形成较大的跨度，最大跨度达到22.2米。主桁架从结构框架延续向外悬挑出28.2米。另连接与主桁架间的次桁架共8榀，框架内4榀，框架外4榀。

我们确定安装的原则：先安装框架内，将框架内主次桁架、联系梁、垂直、水平支撑安装焊接完，形成刚性的结构后。然后根据分段，依次推进悬挑桁架的安装，悬挑桁架安装时，8榀桁架的每一分段必须连成整体，焊接校正完形成刚性结构后方可进行下一段的安装。由于特殊的造型，较大的跨度和过长的悬挑，给安装和安全都带来了非常大的难度，因此安装前的准备工作和细致的安全防护是至关重要的。

首先：根据塔吊起重性能及桁架节点构造，确定整榀主桁架进行下图所示分段方案（1~7段箭头所指 处为分段位置，分段位置处均有垂直于主桁架的次桁架）。考虑到构件受运输宽度影响，要求制作厂将1段、2段和8段整体制作后运至现场，其它各分段散件制作，并按深化设计图纸预拼后运到现场进行组拼。

2、连接节点的优化：为使桁架分段安装时，尽快进行连接稳固，利于校正焊接，并方便塔吊脱钩，和设计进行洽商后将桁架的拼装节点转化为栓焊结合的节点。悬挑桁架处各分段之间安装时的连接，采用在主桁架翼缘的上下焊连接耳板，见下图所示。为使悬挑桁架安装时能方便准确的定位，对运到现场的桁架上的连接耳板一定要进行定位尺寸的检查，如有问题应立即进行修改。

3、悬挑桁架的预起拱：由于悬挑桁架外挑28.2米，根据规范要求需起拱140mm，为使悬挑桁架安装时能自然成拱且起拱方法简单，我们确定从悬挑桁架与框架结构连接的根部A14轴进行起拱，通过对深化设计图纸进行相应修改，将起拱后相关杆件的调整值在加工厂制作时完成。

4、3~7段桁架因超宽（3段桁架高4.94米，7段高13.6米），散件运到现场后需在胎架上拼装完后再整段吊装，因此为减少桁架拼装焊接过程中的翻转，要求制作厂对构件开制坡口时，翼缘板的坡口方向朝同一方向开，且整段桁架的构件坡口方向要统一。

5、悬挑主桁架上弦有坡度（吊装校正时还需考虑悬挑的起拱值），因此需根据坡度、吊耳位置、以及标高预留值等对吊绳的长度进行计算，以便高空拼装。

6、根据各分段桁架重量的分布，在A座北侧搭设拼装胎架，以使桁架平放在胎架组拼。胎架利用现场废旧钢梁（H350×200×12×20-Q345B，经计算满足承重荷载）,根据最大构件的长宽，胎架需搭设14米×4米。

框架内安装：框架内和框架外较好的连接，我们确定框架内桁架从A14轴开始起安，这样尽可能的将安装误差向框架内传递。以下是安装步骤：

1、框架内AF、AG、1/AD、1/AH轴线桁架从祖原堂顶跨过，跨度较大，拼装脚手架需从35层开始搭设，至桁架下弦处总高度为26.4米；祖原堂外的从39层搭设到桁架下弦处，总高度为8米。其立面示意图如右。在桁架各段拼接点下的承重脚手架，需采取措施，在脚手架底垫上I20a型钢，以增加与楼板面的接触面积，避免楼板局部集中受力，承重区域脚手架进行加密，水平间距为1000*750，高度间距为1800。其他区域脚手架水平间距为1500*1500，高度间距为1800。

对脚手架整体稳定性进行验算：将整个结构体系简化成两端铰接的细长轴心受压杆件，长1800㎜（高度间距），取受力最大的桁架下承重区域脚手架受力最大的一段进行计算：A9—A10承重区域的脚手架长12米、宽4米、高26.4米，该区域桁架最重的为14.46吨，脚手架平面方向的间距为1米*1.5米，高度方向的间距为1.8米。

G1≈14.46（T）

脚手架自重：G2a=（26.4/1.8+1）*12*（4/1+1）+（26.4/1.8+1）*4*（12/1.5+1）+26.4*（12/1.5+1）+26.4*（4/1+1）=9180kg

施工动载：G3=5T

总荷载：  G= G1+ G2+ G3=14.46T+9.18T+5T≈28.64T

单根钢管所受的压力：N=28.64÷（5*9）=636㎏=6237（N）

钢管φ48×3.5截面特性:I=12.19㎝4，A=4.89㎝2，i=1.58㎝

λ=μl/i=1800÷15.8=113.9 ＜[λ]=[150]

由λ查表得：Ψ=0.527，则：f=N/ΨA=6237/0.527×4.89×102=24.20N/㎜2﹤[f]

其中：钢管的抗弯、抗压强度设计值[f]=205N/㎜2 。

故：承重区域脚手架稳定性满足要求。

承重区域脚手架搭设见示意图。为增强脚手架整体稳定性，祖原堂处脚手架每层都与结构钢柱设横杆进行连接。

桁架下弦拼接段支点处的脚手架采用千斤顶和枕木来调节标高，并张挂好水平兜网，如下示意图。   

安装时，由中间往两边安装，先安装AG和AF处的桁架，连好两桁架间的支撑，再依次对称安装1/AH、1/AD，8/AC、2/AJ处的桁架，最后AB、AL处的桁架。以AF、AG为例，安装顺序：①安装AF和AG轴线的第4段桁架→②初校后安装第4段桁架之间的次桁架→③安装AF和AG轴线的第3段桁架→④初校后安装第3段两桁架之间的次桁架→⑤安装AF和AG轴线的第2段桁架→⑥初校后安装第2段两桁架之间的次桁架→⑦安装AF和AG轴线的第1段桁架→⑧初校后安装第1段两桁架之间的次桁架→9安装AF、AG两桁架间的联系梁和水平支撑。待这两榀桁架校正焊接形成刚性结构后依次对称安装相邻桁架。

悬挑桁架安装：

悬挑桁架安装的原则为：采用高空逐段拼接延伸的安装方式。每分段桁架安装时，由中间向两端对称递进，每安装完8个轴线处的第一分段的主桁架及之间的次桁架，焊接完成并验收合格后，再安装第二分段，逐段拼接延伸，直至第8段悬挑及桁架之间的联系梁、支撑安装焊接完成。考虑到现场厂地狭促，整个安装工作的流程必须严格按照此顺序组织进行，从构件制作、供货、拼装、吊装、校正及焊接顺序等均按这个原则进行组织。顺序图见下：

悬挑部分主桁架和次桁架均采用整段吊装，为减少现场工作量，在满足运输要求的情况下，让工厂分块制作，并进行预拼装，然后运至现场，在A座北地面按主、次桁架的分段单元拼成整体后由北塔直接吊装。悬挑桁架现场施工布置示意图如下：

经过对悬挑桁架的各吊装分段重量的计算分析，悬挑部分主桁架采用整段吊装， 32段主桁架均可用北塔从北场地面单机直接吊装就位。吊装时采取的措施为：

1）、悬挑主桁架在地面为平着拼装的，吊装起钩时需用50吨的汽车吊，配合在空中翻身，抬吊的吊点位置及数量要必须保证在构件起钩过程中不变形；且正常起吊后汽车吊和相关人员必须撤出封闭区。

2）、吊装时主桁架的坡度也可用倒链来调整，采用20吨的倒链，每次使用前必须专人严格对倒链进行检查，保证吊装时的绝对安全；

3）、为防止各段悬挑主桁架南端在就位后由于自重下移，主桁架吊装前，需考虑在主桁架对接处设置防下移的阻板；主桁架吊装就位后，竖直方向的缆风绳和倒链必须按照下图所示拉设稳定，水平方向用脚手架钢管做硬性支撑连接在两榀桁架之间（每层主弦杆均须设置硬性支撑）。在不松钩的情况下立即进行主桁架轴线和标高的校正，校正好后紧固对接口所有的临时安装高强螺栓，终拧对接口杆件各个节点的高强螺栓（10.9S），并对相关部位的临时安装连接板及相关加固措施焊接牢固。待所有加固措施和节点施工完毕并检查合格后塔吊方可卸钩。（要求每段主桁架必须预松钩，即先不松完，预松后观察各个螺栓连接点和缆风的受力变化情况是否安全，发现有异常情况后必须立即告知现场施工管理人员，待确定整改措施并经同意后方可进行下一步的工作，确定主桁架的标高和轴线定位满足要求并稳固无位移后方可完全松钩，避免松钩后再对主桁架进行标高和轴线的校正，吊装就位和主桁架的校正同时进行，要求测量全程监控。）

4）、吊装时由于桁架下方无安全水平兜网，要求所有吊装操作点的安全绳及操作小平台必须在地面设置在主桁架上（包括吊装用行走安全绳、拉设缆风和倒链的操作平台和缆风绳拉环焊接、安装次桁架用的护笼爬梯、滑移挂设水平兜网的安全绳等），吊装之前必须经专人检查无遗漏并验收合格后方可吊装。

四、UBB、阻尼器安装：

UBB作为伸臂桁架体系，设置在16层和30层，要求安装精度非常高，特别UBB端头和连接板对接接头处分布高强螺栓孔共80个，且错排排布，因此安装时先将UBB上端端头和连接板用安装螺栓拼装后，整体按角度用倒链吊起，然后将其下端与相对应的连接板用安装螺栓拼装好后，再进行整体校正，校正完毕后将其上下连接板与结构梁进行焊接，并安装高强螺栓并终拧，见下示意图。

UBB在吊装时，要避免金属物、钢丝绳接触其表面，以免油漆、涂料剥落。安装时一定要采取保护措施，防止UBB坠落损坏。

阻尼器应用在A座24~39层和悬挑桁架上，用于消能减震。安装阻尼器时，由于柱支撑已安装，因此人字形支架在支撑下侧设拼接口。安装时首先用3吨重倒链将阻尼器支架吊立，将拼接口拧上安装螺栓，并进行初校；然后用倒链将阻尼器缓缓提升，提升接近连接板时，在人字形支架两侧设移动脚手架，一侧两人站在脚手架上，将阻尼器轻轻抬起，与连接板进行对拼。待调校好后将销轴穿上。在人字形支架和阻尼器整体校正完毕后，将支架拼接口进行焊接。安装示意图见下图。

阻尼器是精密仪器，因此安装时一定要注意成品的保护，在阻尼器的搬运、吊装、安置过程中都不要用任何金属物、钢丝绳接触阻尼器表面，以免油漆、涂料剥落。吊装时需用软性的布索将阻尼器控绑好后，再用倒链进行吊装。

阻尼器外筒的油嘴，任何过程都不要碰击和动这个油嘴。在穿销轴时，先将阻尼器两边的垫片按顺序放置，再将涂好黄油的销轴穿上。在给人字形支架补涂漆料时，注意要对阻尼器进行保护，避免污染。为了保证阻尼器安装后表面不被损坏和污染，在安装完后须对阻尼器的表面再重新包装一次，采取塑料包装在里面，防火石棉布在外的方法，包完后用细铁丝捆扎牢固。

五、焊接：

本工程中所用板材厚度较大，钢柱最厚板为90mm，桁架最厚板为50mm，最高材质要求为Q345GJC-Z25。其中钢柱各分节的拼接、框架梁与钢柱的连接、桁架分段之间的拼接、桁架主次弦杆的节点均采用全熔透焊接，因此焊接工作量非常大，对焊接的工艺要求高，施焊操作难度大。因此须制定严格的焊接工艺。根据工程特点，采用CO₂气体半自动保护焊，局部采用手工电弧焊。

1、钢柱焊接工艺：由于厚板钢柱的安装施工主要在冬季进行，因此需加强构件的预热、层温和后热的控制，焊接时注意钢柱的焊接顺序。

预热：本工程采用电加热器和氧、乙炔中性焰相结合的方法进行预热处理。按照现场焊接工艺评定确定的焊前预热温度实施：

预热温度：

层温：焊接时，焊缝间的层间温度根据具体板厚应始终控制在150℃~250℃之间，每个焊接接头应一次性焊完。施焊前，注意收集气象预报资料。预计恶劣气候即将到来，并无确切把握抵抗的，应放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候来临前，至少焊完板厚的1/3方能停焊；且严格做好后热处理，记下层间温度。

不同板厚钢材的焊接层间温度

后热：后热处理应于焊后立即进行。后热得加热范围为焊缝两侧各100mm，温度的测量应在距焊缝中心线50mm处进行。焊缝后热达到规定温度后，按规定时间保温，然后使焊件缓慢冷却至常温。

板厚超过30mm后热处理的温度和时间

为保证焊缝中扩散氢有足够的时间得以逸出，从而避免产生延迟裂纹，焊后需进行后热处理，后热温度为200℃-250℃，测温点选在直接加温处的相近部位,严禁在直接施热部位测试。达此温度后用多层石棉布紧裹，保温的时间以接头区域、焊缝表面、背部均达环境温度为止。

焊接顺序：就整个钢结构框架而言，箱型柱、钢梁及柱间支撑等钢性接头是焊接工程质量的重中之重，必须选择适当的焊接顺序。

箱型柱焊接应采用两名焊工同时对称等速施焊。如下图。焊完第一个两层后，再焊接另外两个相对应边的焊缝，这时可焊完四层，再绕至另两个相对边，如此循环直至焊满整个焊缝。

 2、桁架焊接：就钢桁架而言，上、下主弦杆、腹杆及水平支撑等钢性接头是焊接工程质量的重中之重，因此选择合适的焊接顺序是桁架焊接的重点。

对整个屋面桁架而言，焊接顺序按照安装的顺序实行。对已安装连接并校正完成的桁架安装区域来说，其焊接顺序原则为：①主桁架下弦杆对接接头――②主桁架上弦杆对接接头――③主桁架1、2层水平弦杆对接接头－－④主桁架对接处斜撑杆件焊接――⑤次桁架节点连接板――⑥区域间立、斜腹杆、水平支撑等焊接（为防止焊接时整体倾斜（垂直度）变形，水平支撑可考虑先点焊固定）；对有条件对称焊接的主对接口必须对称焊接。

另针对主桁架的悬挑部分，要求既要使悬挑尽快形成刚性连接，保证结构施工的安全，也要防止悬臂端由于对接口焊接而产生的水平位移和上下翘曲变形。施焊的时间为每相邻主桁架及其之间的次桁架安装校正完毕后，即可进行主桁架对接口的焊接。为防止焊接变形，测量全程跟踪配合监控，发现有超规范变形后立即通知现场焊接主管工程师，待采取纠偏方案预控后方可继续焊接。（具体的焊接顺序需综合考虑测量数据及现场具体工况而定）。

对单个焊接节点而言，其焊接顺序为：1、桁架主弦杆焊接顺序如下图；2、H型立、斜腹杆的焊接时，地面拼装的立、斜腹杆翼板焊接均为平焊缝；高空立、斜腹杆翼板焊接采用对称焊，先焊下端接头，再焊上端接头。

六、测量与校正：

本工程总高度达191.6米，且钢结构吨位较大，焊口较多，测量的重点及难点为焊缝的收缩变形及荷载引起的压缩变形对垂直度、标高等影响。

为了保证总高垂直度控制在规范之内，我们在施工中，重点采取了在每节钢柱的吊装中全过程监测，即在钢柱吊装就位时，用磁力线坠在钢柱的上部固定后用钢卷尺直接测量钢柱本身的垂直度，用两台经纬仪在钢柱的两个不同方向架设（如图所示），测量人员指挥调整钢柱人员进行调整，直到钢柱垂直度达到精度要求，焊缝焊接完毕为止。这样就采用了双保险，确保钢柱的垂直度。在钢柱焊接完毕后，再用两台经纬仪根据平面控制网对纵横柱轴线进行检查调整，及用两台经纬仪进行垂直交会定，以确保二次调整及时纠偏。在二次调整及纠偏的同时，确保总高的垂直度，在观测垂直度时，从±0.000米，至施工层，每50m必须从±0.000原始控制线进行垂直校测至施工完毕。

钢柱的标高控制在钢柱安装就位前完成，钢柱吊装前根据下一节柱顶标高偏差值、本节钢柱的制作长度偏差值和钢柱柱底焊接收缩值确定本节柱安装标高。在每层钢柱焊接完成后进行标高和轴线的复测，当标高偏差在±5mm以内时，在安装过程中调整；当标高大于±5mm时，通知制作厂在制作过程中调整。

钢柱就位及垂直度初校：钢柱安装就位后，首先调校上下柱对接处的柱底错位，原则上上下柱中心线应对齐，如果下节柱的扭转和轴线偏差过大时适当反方向平移或扭转上节柱柱底但偏移值应控制在3mm以内，然后根据下一节钢柱的柱顶轴线偏差，用经纬仪对钢柱的垂直度进行初校，这样可以控制本节柱顶的轴线偏差，也可以提高柱间钢梁的安装效率。钢柱初校时有意将钢柱沿边长方向向外预偏，预偏的数值根据钢柱所在的位置有所不同，内筒、外筒的角柱预偏值最大，大约为10mm，其它钢柱预偏值沿边长向内依次减小。

框架整体校正：钢结构分区形成框架后，对分区内钢柱重新进行一次精校，主要是控制钢柱柱顶轴线。事先采用“全站仪+激光反射片”的方法对本分区内所有钢柱进行一次整体测量，校正时先调校轴线偏差大的钢柱。调校到位后观察其周围邻近钢柱，如果一根钢柱的调校对邻近钢柱的安装偏差影响较大，则需将此其暂与相邻钢柱脱离，待框架校正完成后更换这两根钢柱间钢梁的连接板。

桁架安装时的测量与校正：屋顶桁架安装时由于分段较多，跨度较大，外悬挑过长等特点。因此测量时主要正对桁架的垂直度、挠度及悬挑桁架的沉降进行观测。特别框架内外悬挑桁架的对接时，我们先将已安装完的框架内桁架在A14轴的上下弦进行测量，并针对测量数据在组装框架外桁架时将其上下弦杆的间距相应进行调整，这样可避免框架内外桁架的端头错口问题。我们在桁架在安装前对其上下弦的轴线和标高控制线进行测放和复测，安装过程中针对其上下弦定位轴线、顶部标高进行跟踪检查。并及时的跟踪收集安装焊接过程中相关的焊接收缩变形数据，分析找出变形规律，以利后续安装能更快更顺利的进行；并及时向地面拼装和工厂反馈安装的组对质量情况，以便作出制作或拼装时误差的控制量。

钢结构焊接（尤其是钢梁的焊接收缩）对安装偏差会产生较大的影响。这种影响主要通过测量校正提前考虑和焊接施工过程采用正确的焊接顺序来消除。其中钢柱校正时提前考虑焊接收缩量，有意使钢柱朝与收缩相反的方向预偏来控制。

季节性温差对钢结构的平面结构尺寸有一定的影响。但考虑到钢框架的热胀冷缩受框架本身约束度和其它外部因素的影响，其影响效果不会很大，以本工程51米外框尺寸为例，温差为20℃时其自由收缩的范围为12.75mm （1.25×10-5×51×30），但钢结构框架受上部荷载及混凝土楼板的约束，其收缩的范围必定比计算值要小得多。因此可通过控制结构尺寸的偏差来消除温差影响。结构安装校正时控制结构外廓尺寸为负偏差，环境温度高于20℃情况下，结构安装校正时控制结构外廓尺寸为正偏差。